Pünktlich zur weltgrößten Baumaschinenmesse, der bauma 2010, hat sich die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH und Co. KG in Papenburg für das VÖGELE InLine Pave® Konzept entschieden.

Mit InLine Pave® bietet VÖGELE ein besonders innovatives Verfahren, das sich speziell für den Bau von kompakten Asphaltbefestigungen »heiß auf heiß« eignet. Aber auch konventionelle Baumaßnahmen können mit der InLine Pave® Maschinentechnik von VÖGELE hochwertig und auf sehr wirtschaftliche Weise hergestellt werden.

Beim Einbau von kompakten Asphaltbefestigungen verfügt das Unternehmen BUNTE bereits über mehrjährige Erfahrungen. Daher setzte sich die Geschäftsleitung vor dem Kauf intensiv mit dem VÖGELE InLine Pave® Konzept auseinander. Die zuständige Vertriebsniederlassung, WIRTGEN Hamburg Vertriebs- und Service GmbH, besuchte mit den BUNTE-Entscheidern mehrere Baustellen und organisierte Vorführungen.

Aufgrund des überzeugenden Technikkonzeptes, der besonderen Wirtschaftlichkeit der VÖGELE InlinePave® Technologie und auch der erhöhten Nachfrage an Sanierungsmaßnahmen in Deutschland entschied man sich bei BUNTE für den InLine Pave® Zug von VÖGELE.

InLine Pave® basiert auf dem Einsatz von geringfügig modifizierten Serienmaschinen. Dies bedeutet für Bauunternehmer, dass jede einzelne Maschine des InLine Pave® Zuges auch für konventionelle Baumaßnahmen genutzt werden kann. So lassen sich die Einsätze kurzfristig und flexibel planen. Für Herrn Dipl.-Ing. Manfred Wendt, Geschäftsführender Gesellschafter bei BUNTE, war dies ein entscheidungsrelevanter Vorteil, denn „damit erhöht sich die Auslastung des Maschinenparks und die Rentabilität der Investition“.

Der erste InLine Pave® Einsatz der Firma BUNTE findet im Sommer 2010 statt. Auf der A1 zwischen Hamburg und Bremen wird eine Strecke von 90 km in 10 Teilabschnitten saniert.

Das VÖGELE InLine Pave® Konzept –

Maschinentechnik und Einbauverfahren

Bei InLine Pave® arbeiten alle Maschinen direkt hintereinander »in line«, also in einer Linie. Die Bauweise aller Maschinen ist sehr kompakt ausgeführt. Die Abmessungen und Gewichte sind so dimensioniert, dass der Transport zum Einsatzort reine Routine ist.

Der InLine Pave® Zug besteht aus drei Maschinen: Einem Materialbeschicker
z. B. dem VÖGELE MT 1000-1 oder dem neuen MT 3000-2 Offset, einem Binderschichtfertiger SUPER 2100-2 IP und einem Deckenfertiger SUPER 1600-2 bzw. SUPER 1800-2. Alternativ können auch bereits ausgelieferte Maschinen der „Strich 1“-Generation kostengünstig nachgerüstet werden.

Der Beschicker steht am Anfang des Einbauprozesses. Dieser nimmt das angelieferte Binderschicht- bzw. Deckenmischgut auf und transportiert es abwechselnd entweder direkt in den besonders großvolumigen Zusatzkübel des Binderschichtfertigers oder in das InLine Pave® Übergabemodul für den Materialbehälter des Deckenfertigers. Über eine Ampelanlage wird den Mischgut-Lkws vom Bediener signalisiert, ob Binder- oder Deckenmischgut angeliefert werden soll.

Der Binderschichtfertiger SUPER 2100-2 IP ist zuständig für den Einbau einer hochverdichteten und somit hochstandfesten Binderschicht. Ausgestattet ist diese Maschine mit einer speziellen Hochverdichtungsbohle, der Ausziehbohle AB 600-2 TP2 Plus. VÖGELE verfügt über eine jahrzehntelange Erfahrung im Bereich Hochverdichtung.

Für die speziellen Anforderungen des Einbauverfahrens »Heiß auf Heiß« wurde die Einbaubohle AB 600-2 TP2 Plus entwickelt. Als Hochverdichtungsbohle für InLine Pave® verfügt sie über eine derart hohe Vorverdichtung, dass der
ca. 40 Tonnen wiegende Deckenfertiger (inklusive Material und Zusatzkübel) die hochstandfeste Binderschicht befahren kann, ohne diese negativ zu beeinflussen. Die Deckschicht wird dann auf der gerade hergestellten, noch heißen Binderschicht eingebaut.

Der Binderschichtfertiger SUPER 2100-2 IP verfügt über ein separates InLine Pave® Übergabemodul. Dieses hat die Aufgabe, das vom Beschicker angelieferte Deckenmaterial – über den Binderschichtfertiger hinweg – direkt in den Aufnahmekübel des Deckenfertigers zu transportieren. Das Übergabemodul kann binnen kürzester Zeit montiert bzw. demontiert werden. In nur 6 Stunden ist diese Arbeit in der Werkstatt des Bauunternehmens erledigt. Benötigt werden nur 2 Mitarbeiter.

Als dritte Maschine kommt ein konventioneller Deckenfertiger des Typs SUPER 1600-2 oder SUPER 1800-2 zum Einsatz. Der Deckenfertiger verfügt lediglich über breitere Bodenplatten (400 mm) und eine Wasser-Sprüheinrichtung für die Raupen. Ein wärmeisolierter 25-t-Zusatzbehälter kann eine Lkw-Ladung Mischgut aufnehmen.

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